Достоинства дробеструйной очистки - 10 Июля 2009 - ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ - Защита подземных теплопроводов от коррозии
Пятница, 11.06.2010, 08:05
Защита подземных теплопроводов от коррозии
Главная | Регистрация | Вход Приветствую Вас Гость | RSS
Категории раздела
ОСНОВНЫЕ ЗАКОНОМЕРНОСТИ ПРОЦЕССА КОРРОЗИИ ПОДЗЕМНЫХ ТЕПЛОПРОВОДОВ [17]
КОРРОЗИОННЫЕ РАЗРУШЕНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ [8]
ИЗОЛЯЦИОННЫЕ ПОКРЫТИЯ [7]
Поиск
Календарь
« Июль 2009 »
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
1 2 3 4 5
6 7 8 9 10 11 12
13 14 15 16 17 18 19
20 21 22 23 24 25 26
27 28 29 30 31
Архив записей
В избранное

Наш опрос
Оцените мой сайт
Всего ответов: 2
Главная » 2009 » Июль » 10 » Достоинства дробеструйной очистки
Достоинства дробеструйной очистки
18:42
Достоинства дробеструйной очистки по сравнению с дробеметной — относительная простота и более высокая эксплуатационная надежность оборудования. В дробеметных установках необходим комплекс устройств для циркуляции дроби в системе, а в дробеструйных установках эти элементы могут отсутствовать, что упрощает конструкцию, снижает стоимость и высвобождает производственную площадь.
Принцип работы аппаратов: чугунная или стальная дробь пбсту-пает в смесительную камеру или эжекционную головку, где попадает в струю сжатого воздуха я выбрасывается через специальное сопло на обрабатываемую поверхность, очищает ее, ударяясь о поверхность.
В зависимости от способа подачи абразива и смешивания абразива с воздухом различаются три типа абразивно-пневматических аппаратов: нагнетательного действия, в которых абразив под давлением подается в камеру для смешения с воздухом и по шлангу через сопло на обрабатываемую поверхность. Этот способ наиболее производителен, но требует применения сложных аппаратов и сопровождается большим износом сопл и шлангов;
всасывающего действия, в которых абразив из бункера засасывается струей сжатого воздуха и по шлангу направляется через сопло на обрабатываемую поверхность. Этот способ наиболее прост, но малопроизводителен, аппараты наиболее дешевы, безотказны в работе, и меньше изнашиваются сопла и шланги;
гравитационного действия, в которых абразив из бункера попадает к соплу под действием собственной массы и лишь перед самым выходом из сопла смешивается с воздухом. Аппараты просты, бесперебойны в работе и их целесообразно применять в том случае, если сохраняется постоянным направление струн и сопло может быть неподвижно закреплено в аппарате;
инжекционные устройства: насадки в этих аппаратах состоят из стаканов с прорезями, где накапливается дробь, и патрубков, через которые подается сжатый воздух. Струя воздуха под давлением 0,5— 0,6 МПа подхватывает из стакана дробь и выбрасывает ее на поверхность трубы. Вертикальный выброс дроби гасится наклонными экранами, установленными в верхней части камеры, тем самым осуществляется непрерывная рекуперация дроби. При этом типе, аппаратов расходуется меньше сжатого воздуха; в рабочей струе большое содержание абразива, аппараты просты, бесперебойны в работе.
Важнейший элемент в конструкции абразивно-пневматических аппаратов — сопло, от которого в значительной мере зависят производительность и экономичность рабрты установки. Эффективность работы оопла определяется диаметром выходного отверстия, конфигурацией проходного сечения и материалом вставки. Диаметр выходного отверстия сопла прежде всего определяет расход воздуха струйно-абра- . зивным аппаратом при данном давлении воздуха в подводящей магистрали.
Увеличение расхода воздуха существенно сказывается на себестоимости очистки, так как стоимость сжатого воздуха в общей себестоимости достигает 60—70 %.
Увеличение диаметра выходного отверстия оопла в результате износа влечет за собой падение давления воздушно-абразивной струи. Однако с увеличением диаметра" сопла до 16' мм производительность очистки возрастает благодаря увеличению расхода абразива и площади мгновенной очистки, затем при дальнейшем увеличении диаметра сопла производительность начинает падать. Таким образом, максимальный диаметр, по достижении которого сопло должно быть изъято из работы, составляет 15—16 мм. Начальный диаметр выходного отверстия сопла принимают около 8 мм исходя из минимальных приемлемой производительности и времени работы до полного износа.
Наиболее эффективная работа дробеструйного сопла обеспечивается при расстоянии от сопла до обрабатываемой поверхности 150 мм. Для металлизационных аппаратов и струйно-абразивных установок необходимое количество воздуха должно подаваться без резких перепадов давления, и он не должен содержать масла и влаги. Сжатый воздух должен соответствовать 13-му классу по ГОСТ 17433-80 (СТ СЭВ 1704-79), методы испытания сжатого воздуха — ГОСТ 11882-73.
Аппараты для абразивно-пневматической обработки и металлиза-торы снабжаются сжатым воздухом давлением 0,5—0,6 МПа от централизованной сети сжатого воздуха, а при отсутствии централизованной воздушной сети для получения сжатого воздуха применяют стационарные и передвижные воздушные двухступенчатые компрессоры производительностью 3—10 м3/мин и давлением 0,8 МПа.
Для обеспечения постоянного давления, требуемой температуры, чистоты и влажности сжатого воздуха каждая компрессорная установка снабжается вспомогательным оборудованием: устройствами для очистки всасываемого воздуха от механических примесей и влаги (воздушными фильтрами), устройствами для охлаждения нагнетаемого воздуха (промежуточными холодильниками), сосудами для аккумулирования воздуха й выравнивания его давления в сети (воздухосборниками) и т. д.
Для удаления влаги каждая дробеструйная установка должна быть оборудована концевым влагоотделителем, расположенным возможно ближе к дробеструйному аппарату. При отсутствии влагоотде-лителя капельная влага увлажняет абразив и, главное, осаждается ла очищаемой поверхности, ухудшая ее адгезионные свойства. Конструктивные решения влагоотделителей разнообразны и обычно не сложны.
При наличии особых требований к качеству подготовленной поверхности в стационарных условиях для больших расходов сжатого воздуха могут быть использованы 'блоки осушки воздуха. В этих установках также очищают воздух от масла. Степень очистки осушенного воздуха составляет 99,9 %. Блоки осушки воздуха дают глубокую степень осушки воздуха (точка росы — 40 °С). При такой осушке можно производить подготовку поверхности и нанесение покрытия при температуре воздуха до 5 °С. Работа струйно-абразивных установок связана с интенсивным пылевыделением. Они оборудуются ' местной вытяжной вентиляцией. Скорость движения воздуха в воздуховодах должна составлять 18—20 м/с. Количество, отсасываемого воздуха от струйно-абразивных установок для закрытых камер, обслуживаемых снаружи, равно 0,278 м3/с на 1 м2 площади внутреннего горизонтального сечения камеры, а для дробеметных камер периодического и непрерывного действия — не менее 3500 м3/ч на первый и 2000 м3/н на каждый следующий аппарат.
Образующаяся в процессе струйно-абразивной обработки пыль, отсасываемая вентилятором, содержит мелкие пылевидные и крупные частицы абразива, которые могут быть повторно использованы. Струйно-абразивная установка должна быть оборудована комплектом пылеулавливающих устройств (ловушка для крупных фракций .абразивной пыли, пылевой вентилятор и циклон для улавливания мелких пылевидных частиц).
Для улавливания мелких частиц пыли применяют серийно выпускаемые циклоны.
Соприкосновение поверхности металла трубы после дробеструйной очистки со средой приводит к адсорбции атомов и молекул на ее поверхности, а затем к окислению и загрязнению. В связи с тем, что исключить воздействие среды технически трудно, а в обычном технологическом процессе невозможно, необходимо сократить промежуток времени между очисткой и нанесением покрытия.-, Допустимый разрыв во времени между подготовкой поверхности и металлизацией зависит от условий выполнения работы. При металлизации в заводских условиях на поточной линии этот разрыв не должен превышать 30 мин. Качество подготовки поверхности перед металлизацией определяет прочность сцепления покрытия, а следовательно, эффективность и длительность его противокоррозионного действия.
Инструментальный метод оценки качества подготовки поверхности после пескоструйной обработки в условиях массового производства изделий до сих-пор не применяется ни в отечественной практике, низа рубежом. В связи с этим контроль качества подготовки поверхности после дробеструйной обработки перед нанесением металлизационных алюминиевых покрытий целесообразно осуществлять: визуальной оценкой качества очистки поверхности, которая должна быть однородной, матового серебристо-серого цвета, без каких-либо следов ржавчины, окалины, масла, влаги и других загрязнений; периодическим визуальным сравнением (в отношении качества, степени очистки и шероховатости) с утвержденными эталонами.
При наладке и испытаниях оборудования шероховатость поверхности должна определяться в соответствии с ГОСТ 2789-73 «Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики» с помощью оптико-механических профи-лографов или оптических профилометров (либо выборочно на изделиях, либо на образцах-свидетелях, обработанных вместе с изделием). Необходимо также осуществлять периодический контроль давления и чистоты сжатого воздуха (на отсутствие в нем масла и влаги) и состояния абразива (на отсутствие масляных загрязнений и ржавчины). Сжатый воздух, применяемый при дробеструйной обработке, считается пригодным, если в процессе эксплуатации он в течение 1—1,5 мин на чистой белой бумаге, помещенной ца расстоянии 100—150 мм, не оставляет следов масла и влаги.
Металлизационное алюминиевое покрытие, нанесенное
на подготовленную дробеструйным способом поверхность,
обладает высокой прочностью сцепления, составляющей не менее 5,0 МПа при газопламенном и не менее 10,0 МПа при электродуговом напылении.
Категория : ИЗОЛЯЦИОННЫЕ ПОКРЫТИЯ | Просмотров : 820 | Добавил : Аdmin | Рейтинг : 0.0/0 |
Всего комментариев : 0
Имя *:
Email:
Код *:
Copyright Защита подземных теплопроводов от коррозии © 2010