Подготовка поверхности - 10 Июля 2009 - ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ - Защита подземных теплопроводов от коррозии
Пятница, 11.06.2010, 08:05
Защита подземных теплопроводов от коррозии
Главная | Регистрация | Вход Приветствую Вас Гость | RSS
Категории раздела
ОСНОВНЫЕ ЗАКОНОМЕРНОСТИ ПРОЦЕССА КОРРОЗИИ ПОДЗЕМНЫХ ТЕПЛОПРОВОДОВ [17]
КОРРОЗИОННЫЕ РАЗРУШЕНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ [8]
ИЗОЛЯЦИОННЫЕ ПОКРЫТИЯ [7]
Поиск
Календарь
« Июль 2009 »
Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс
1 2 3 4 5
6 7 8 9 10 11 12
13 14 15 16 17 18 19
20 21 22 23 24 25 26
27 28 29 30 31
Архив записей
В избранное

Наш опрос
Оцените мой сайт
Всего ответов: 2
Главная » 2009 » Июль » 10 » Подготовка поверхности
Подготовка поверхности
18:40
Для получения качественного металлизационного алюминиевого покрытия необходимо, чтобы труба имела подготовленную поверхность.
Подготовка поверхности является основной технологической операцией, которая непосредственно предшествует металлизации. Эта операция производится с целью создания условий, обеспечивающих прочное сцепление покрытия с поверхностью трубы путем полной очистки последней от продуктов коррозии, окалины, масла, влаги, всевозможных загрязнений, и придания поверхности необходимой шероховатости.
Подготовку поверхности перед металлизацией производят путем струйно-абразивной, дробеструйной или дробе-метной обработки, используя в качестве абразива остроугольную стальную или чугунную колотую дробь. После обработки поверхность трубы должна быть матовой, шероховатой, серебристо-серого цвета без каких-либо следов ржавчины, окалины, масла, влаги и иметь шероховатость /?а в интервале от 12,5 до 25 мкм согласно ГОСТ 2789-78 (СТ СЭВ 638-77).
Плотность дроби равна 7,2 г/см3. Твердость по Роквеллу для ДСК составляет 35—48, для ДЧК 50—62.
Размер частиц колотой дроби, применяемой для очистки поверхности труб, составляет 0,7—1,6 мм, что соответствует дроби № 0,8—1,2. Установлено, что дробь ДЧК разрушается после 150 проходов. Дробь стальная рубленая изнашивается медленнее, после 100—200 проходов начинается округление граней, а затем медленный износ вследствие истирания. Только после 5000 проходов образуются мелкие шарики о результате раскалывания зерен. Средний расход дроби на очистку 1 м2 поверхности трубы равен: ДСК — 63, ДЧК—87 г.
Струйно-абразивная обработка заключается в воздействии на обрабатываемую поверхность металла струи твердых части, движущихся с большой скоростью, в результате чего на поверхности металла происходят различные количественные и качественные изменения. Абразивные зерна, ударяясь о поверхность, снимают продукты окисления (первый период), а затем — основной металл (второй период).
Толщина и химический состав окислов существенно влияют на продолжительность первого периода обработки. Так как твердость окалины (НВ 680) выше, чем ржавчины (при толщине 0,1 мм НВ 50-=-60) и основного металла (НВ 280), то абразивные зерна срезают ржавчину, а окалину скалывают, тем более,, что между слоем окалины и основным металлом имеется высокая концентрация напряжений, способствующих отслоению. Съем окалины не зависит от ее химического состава, более толстые слои окалины отслаиваются легче. Во время съема продуктов окисления протекает процесс упругой и пластической деформации основного металла.
Контакт абразивных зерен с металлической поверхностью самый разнообразный. Часть зерен, врезаясь в металл, снимает стружку, другая часть, имеющая глубину врезания меньшую, чем радиус скругления режущей кромки, скоблит поверхность без снятия стружки, а третья — давит на поверхность и выдавливает металл в стороны.
При струйно-абразивной обработке съем металла происходит вследствие микрорезания, хрупкого, полидеформационного и усталостного разрушения поверхностного слоя. Преобладание каких-либо из этих явлений в съеме зависит в основном от формы абразивных зерен, физико-механических свойств обрабатываемого материала и режима обработки. При повторно-циклическом ударе абразивных зерен вместе с пластическим деформированием начинается процесс образования усталостных трещин по зернам металла и их границам. Интенсивность разрушения поверхностного слоя металла под воздействием струи абразивных зерен определяется сочетанием прочности зерна металла и его границ. У менее твердых сталей разрушение протекает более интенсивно по зернам металла, чем по их границам. При обработке стали металлической дробью типов ДЧК и ДСК глубина проникновения наклепа или толщина наклепанного слоя колеблется от 0,005 до 0,025 мм.
В результате микроударного воздействия абразивных зерен образуется новый микрорельеф поверхности с пластически деформированным слоем. К основным изменениям в поверхностном слое относятся упругая и пластическая деформация, разрушение микрообъемов, упрочнение или разупрочнение, остаточные напряжения, изменение микроструктуры, нагрев слоя металла, прилегающего к месту удара, а также изменение шероховатости поверхности.
Количественная характеристика этих изменений зависит от технологических параметров процесса: вида движения абразивных зерен в период контакта с обрабатываемой поверхностью, угла атаки струи, продолжительности обработки, физико-механических свойств обрабатываемого материала и активного носителя абразивных зерен.
Съем металла при увеличении продолжительности обработки растет непропорционально.. В первые секунды съем протекает более интенсивно, чем в последующие. После 60 с съем металла стабилизируется.
Шероховатость поверхности после струйно-абразивной обработки различна, определяется она в основном размером абразивных зерен и, следовательно, довольно просто регулируется'. Шероховатость поверхности вдоль и поперек направления струи абразива почти одинакова, следы от абразивных зерен имеют различные формы и направления. Хаотичное расположение этих следов объясняется разнообразием форм граней абразивных зерен и беспорядочностью расположения в струе. В общем на шероховатость поверхности металла оказывают влияние зернистость, форма,, скорость абразива и угол атаки струи. Шероховатость поверхности, шаг и радиусы закруглений неровностей увеличиваются с увеличением размера абразивных зерен. Исходная шероховатость поверхности мало влияет на результат обработки. Добавочная неровность поверхности зависит еще и от неравномерной скорости частиц абразива в струе. Чем ближе частицы абразива к периферии струи, тем меньше их скорость и больше расстояние между ними. Поэтому в середине охватываемого струей участка абразивные частицы снимают больше металла. С удалением от центра струи шероховатость уменьшается. То же самое можно сказать и о распределении внутренних напряжений, возникающих в микрообъемах металла и влияющих на качество обработки поверхности. На шероховатость поверхности оказывает влияние также угол атаки струи абразивных частиц. Для стали СтЗ по мере увеличения угла атаки при прочих неизменных параметрах шероховатость поверхности уменьшается. Это объясняется тем, что по мере увеличения угла атаки съем металла уменьшается, а деформация увеличивается.
При непрерывном воздействии абразивных частиц, образующихся при каждом ударе, разрушения все более возрастают. Объясняемся это повышением твердости вновь образуемых поверхностей и деформируемых частиц металла. В том случае, когда твердость металла становится выше -проникающей способности абразива, происходит разрушение путем отслоения и вырьгвов. До этого момента преобладает процесс срезания микростружек (начальный период длится обычно около 15 с).
Практически отслоения и вырывов избежать нельзя, так как поверхностный слой всегда структурно неоднороден. Поэтому важно остановиться на такой стадии обработки, при которой эти нарушения цельности поверхности можно считать для конкретных условий допустимыми.
На основании вышеизложенного можно сделать вывод, что в результате струйно-абразивной обработки образуется свежая, пластически деформированная поверхность с большим запасом свободной энергии, с развитой поверхностью и равномерной шероховатостью во всех направлениях обработки.
Изменением технологического режима струйно-абразивной обработки можно а широких пределах изменять шероховатость и другие свойства обрабатываемой поверхности, добиваясь оптимального сочетания этих свойств, обеспечивающего достаточную прочность сцепления покрытия с металлом трубы.
При нанесении покрытий распространены следующие способы струйно-абразивной обработки:
абразивно-центробежный — абразив выбрасывается на обрабатываемую поверхность под действием центробежной силы;
абразивно-пневматический — абразив направляется на обрабатываемую поверхность струей газа (в основном воздуха) высокого или низкого давления.
Рабочим органом в аппаратах абразивно-центробежной очистки (дробеметных установках) служит центробежная головка, предназначенная для придания потоку абразива высокой скорости движения в определенном направлении.
Схема работы центробежной головки следующая: абразив подается через распределительную камеру на лопатки ротора, частота вращения которого 2000—3000 об/мин, и под действием центробежной силы выбрасывается со скоростью 50—80 м/с на обрабатываемую поверхность.
В этих аппаратах ротор, получающий вращение от электродвигателя через клиноременную передачу, состоит из двух дисков, радиальных лопастей и крыльчатки. Из разгрузочной воронки дробь поступает в крыльчатку (импеллер) и через окно распределительной камеры выбрасывается на лопасти ротора, откуда под действием центробежной силы попадает на очищаемую поверхность. Кожух предотвращает вылет дроби во внешнюю среду.
Недостаток дробеметных аппаратов — низкая стойкость лопаток, крыльчатки и распределительной камеры, большой шум при работе. Лопатки из 'белого чугуна служат не более 8—16, из хромистого белого чугуна 16—40, из хромистого чугуна с термообработкой 120— 130 ч.
Абразивно-пневматический способ аналогичен абразивно-центробежному способу очистки по своему технологическому назначению, но отличается по эксплуатационным показателям: энергоемкости, степени механизации и производительности оборудования, конструктивной сложности я т. д.
По энергетическим показателям применяемые абразивно-пневматические (дробеструйные) аппараты уступают абразивно-центробежным (дробеметным). Для сообщения 1 кг дроби рабочей скорости в серийном дробеструйном аппарате требуется в 8—10 раз больше энергии, чем в дробеметном, вследствие невысокого КПД компрессоров, питающих заводскую сеть сжатым воздухом, потерь в подводящих трубопроводах и, главное, неполного использования энергии воздушного потока в сопле.
Категория : ИЗОЛЯЦИОННЫЕ ПОКРЫТИЯ | Просмотров : 821 | Добавил : Аdmin | Рейтинг : 0.0/0 |
Всего комментариев : 1
0
1 staRFolkin (07.03.2010 06:55)
Секс в одноклассниках!
Взрослые знакомства для взрослых развлечений.
Узнай сколько готовых на шалости людей живут в твоем городе.
http://www.soski.me

Имя *:
Email:
Код *:
Copyright Защита подземных теплопроводов от коррозии © 2010